半固态注射成型镁合金座椅骨架总成。图源：红旗研发新视界

在全球汽车产业向轻量化、低碳化转型的浪潮中，镁合金凭借密度小、比强度高、消震性好的核心优势，成为汽车轻量化领域的优选材料之一。它广泛应用于乘用车、公交车及大巴车等多种车型，既能实现显著减重，又能满足不同客户的多元化产品需求，为汽车产业绿色升级注入新动能。

近日，中国一汽旗下的“红旗研发新视界”发布消息，中国一汽研发总院自主开发的首套镁合金半固态注射成型座椅骨架总成已顺利完成装配，并通过多项座椅功能调节测试，即将进入强度耐久台架试验及整车试验阶段。这一成果标志着红旗在镁合金轻量化技术领域再获突破，为车用轻量化镁合金产品应用增添了坚实保障。

围绕产品轻量化与高性能目标，红旗研发团队从材料、工艺、结构三大维度展开攻关。在材料及工艺方面，团队攻克了专用镁合金浆料细化及工艺参数虚拟仿真调试技术，有效提升了产品的力学性能与内部质量；在结构设计上，在保障座椅8向调节功能的前提下，将原本19个零件集成为4个镁合金零件，不仅减少了装配工序，还显著提升了生产效率。与传统钢板方案相比，单套总成降重1.35kg，镁合金替代部分降重比例达26%，减重效果显著。

该镁合金座椅骨架基于红旗模块化座椅骨架方案开发，具备极强的适配性，可兼容红旗多款量产及在研车型。而且，骨架总成及整椅周边零件与钢制方案实现通用化匹配，能够最大程度降低新技术应用带来的模具切换成本，为后续规模化量产奠定了坚实基础。

值得一提的是，作为镁合金材料及应用领域的领军企业，宝武镁业拥有从“白云石开采 - 原镁冶炼 - 镁合金熔炼 - 镁合金加工 - 镁合金回收”的完整产业链体系。这一完整的产业链布局使宝武镁业在成本控制、产品质量保障等方面具备显著优势，为镁合金产品的研发与生产提供了坚实基础。

汽车座体骨架。图源：宝武镁业

依托完整的产业链，宝武镁业已成功开发出包括镁合金座椅骨架、镁合金仪表板横梁、镁合金中控骨架、镁合金电池模组端板等在内的系列镁合金产品。其中，镁合金座椅骨架已实现量产，为汽车行业轻量化发展提供了优质的零部件选择。

压铸成型是镁合金最主要的工业化应用方式之一。随着材料改性技术向耐蚀、耐高温、高强韧方向发展，以及压铸工艺不断升级（如高真空压铸、半固态压铸、半固态注射成型等），镁合金的应用领域持续拓宽。目前，镁合金的应用核心聚焦于轻量化、高附加值、精密制造等应用场景，与压铸行业高质量发展需求高度契合。