慧臻科技无氧铸造成型机

在汽车产业向轻量化、绿色化、智能化加速转型的背景下，铸造装备的技术升级成为突破轻质材料构件质量瓶颈的关键。宁波慧臻科技有限公司（简称“慧臻科技”）依托北京航空航天大学、同济大学核心研发团队，历经15年行业深耕，推出自主研发的无氧铸造成型机。该设备融合低压与差压铸造双重优势，以精准压差控制技术破解传统铸造气孔、疏松等行业痛点，为汽车轻量化核心零部件制造提供了全新解决方案。

据悉，慧臻科技无氧铸造成型机攻克了传统铸造过程中氧气介入导致的材料氧化、气孔缺陷，以及大重量铸件成型时缩孔缩松、补缩不到位等行业难题，打造出一款高效、节能的先进铝合金铸造装备，最终实现铸件质量与生产效率的双重提升。

慧臻科技无氧铸造成型机的工作流程

据了解，这款无氧铸造成型机的核心亮点在于采用可控压差实现铝液平稳充型与高压凝固，从根源上提升铸件致密度与力学性能。其工作原理为：先通过较小压力将铝液经升液管注入模腔，再精准控制金属液面与模腔内部的压力差完成充型，最后在高压环境下实现凝固结晶，同步完成高压凝固与塑性变形，促使铸件晶粒细化、组织致密。

相较于传统铸造工艺，该设备优势显著：相较于重力铸造，铸件致密度提升30%以上，晶粒尺寸显著减小；相较于高压压铸，无需依赖高压射速度，避免卷气疏松问题，且支持T6热处理，力学性能可达同种合金锻件水平，完美适配汽车受力件、耐压件等关键构件的轻量化需求。

在工艺设计上，该设备采用全闭环控制的七步标准化工作流程，涵盖合模密封、同步加压、压差建立、充型增压、保压凝固、泄压、开模取件等关键环节，所有核心工艺参数可通过工业互联网系统实时监控、全程追溯，满足汽车行业严苛的质量管控标准。同时，设备融入多项创新技术，可柔性适配不同结构产品铸造需求，换型时间缩短至30分钟以内；8段电子比例阀实现高精度压力控制；智能化人机交互界面让操作更便捷，伺服节能系统则使能耗较传统设备降低25%以上。

慧臻科技无氧铸造成型机主屏幕，工艺参数的设定

横向对比显示，该设备在关键性能指标上表现突出：阀响应时间＜3ms，与国际知名品牌持平；开合模力、开合模速度等指标均实现超越，模温控制精度可达±2℃，进一步保障铸件表面质量与成型效率。经实际应用验证，该设备生产的铸件表面粗糙度达Ra3.2-1.6μm，加工余量较低压铸造大幅减少，成品率可提升至98%，综合生产成本较传统工艺降低15%-20%。

慧臻科技无氧铸造成型机应用于汽车前后副车架、转向节、铝合金轮毂等零部件生产

慧臻科技无氧铸造成型机应用于汽车轮胎胎模生产

目前，慧臻科技无氧铸造成型机已成功配套长安汽车、赛力斯、三花智控等主流主机厂及一级供应商，广泛应用于汽车前后副车架、铝合金轮毂、转向节、胎模、空调压缩机涡轮盘等核心零部件生产，可实现钢制构件减重30%以上，助力汽车产业降低能耗、提升续航。

“我们不仅提供单机装备，更致力于为铸造企业搭建全流程数字化智能生产线。”慧臻科技运营总监丁阳表示，公司依托AGV控制器、AMR移动机器人及AI工业大模型，可提供“熔炼-转运-铸造-码垛-加工”一体化解决方案。公司位于宁波市象山海洋科技创业园的全国工程试验中心，还能为用户提供试产验证服务，降低技术落地成本。

以上技术参数为慧臻科技厂内实测数据，最终解释权归慧臻科技所有。