试制出的新能源汽车镁合金电机壳体

近日，珠海润星泰电器有限公司采用深圳润泰研制的镁合金半固态制浆机，在 2000T 冷室压铸机上匹配LMS-150镁合金半固态制浆机用量产铝合金压铸模具，成功试制新能源汽车镁合金电机壳体。据介绍，该压铸验证完成200模次连续试模测试，量产级工况下产品裂纹、疏松、气孔等常见压铸缺陷明显降低。产品经X-Ray探伤全检，合格率95%。抽样切片检查和CT探伤检测，产品内部组织致密，无缩孔缺陷。

抽样切片检查和CT探伤检测，产品内部组织致密、无缩孔缺陷

工艺特性

多维度解决镁合金压铸行业痛点

深圳润泰自动化科技有限公司（简称 “深圳润泰”）总经理尚智强先生表示，相较于传统高压压铸、半固态注射成型工艺，深圳润泰 “半固态制浆机 + 高压压铸” 方案能够实现镁合金产品的高良品率，这源于差异化的技术原理与工艺参数优化，从充型、压力、温度三大维度解决行业痛点。

尚智强先生表示，该工艺制备的半固态浆料流动性优异，无需传统压铸工艺的高充型速度，从源头大幅减少卷气问题，规避气孔、疏松等缺陷产生。其次，方案依托常规压铸机完成压射作业，铸造压力可达 100 兆帕，而半固态注射成型机最高为 70 兆帕，高压加持下铸件成型更饱满、结构更致密。

与此同时，半固态制浆为低温工艺，可降低开裂风险。整套工艺生产温度控制在 600620℃，较常规 670℃以上的压铸温度降低 5070℃，有效规避复杂结构转角位置的热裂、缩裂问题，极大提升复杂工件成型稳定性。

尚智强先生认为，对比半固态注射成型、“制浆机 + 常规压铸” 两大工艺的性能表现与适配场景：在薄壁件生产场景中，半固态注射成型优势突出；“制浆机 + 常规压铸” 方案，在厚壁件、大尺寸工件、复杂结构件生产场景中表现优异。在镁合金产品开发阶段，可以用铝合金模具调整温控系统后快速完成镁合金样品的试制，节省了前期新产品开发成本，有利于客户镁合金项目市场开拓。

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设备优势

三大硬件特点及完整适配体系

尚智强先生介绍，深圳润泰研制的镁合金半固态制浆机具备三大硬件优势。在驱动精度上，设备采用全电全伺服驱动方案，熔料、注射全流程电气化控制，出料定量精度可控制在 ±2% 以内。在空间布局上，设备完成螺杆与料筒优化迭代，整机长度大幅缩短、占地面积更小。以适配 800 吨压铸机的 3 公斤机型为例，润泰同款机型仅 4.74.8 米，尺寸接近传统定量炉，在保障设备性能不打折的前提下，极大降低企业厂房布局成本，适配更多中小工厂生产场景。

而在材料适配性上，润泰镁合金半固态制浆机兼容品类更广，可稳定加工 AZ91D、AM60B、稀土镁合金等多种主流及特种镁合金材料，解决了行业部分设备无法适配稀土镁合金等特种材料的技术短板，可满足轻量化零部件、特种工业配件的生产需求，适配场景更全面。

目前，深圳润泰已联合珠海润星泰完成多轮量产级试样测试，现场布局 3 公斤、5 公斤、10 公斤三款规格镁合金半固态制浆机，可适配不同吨位常规压铸机，形成完整的设备适配体系。其中 3 公斤机型适配 800 吨及以下压铸机，5 公斤机型适配 1600 吨级压铸机，10 公斤机型可适配 20002500 吨压铸机，可全面覆盖大、中、小型镁合金工件生产；厚壁电机壳体适配吨位最高可达 2000 吨，薄壁工件可拓展至 2500 吨，最大出料量可达 10 公斤。