黄志团先生作报告

在汽车轻量化、低空经济、3C 电子产业驱动下，镁合金铸件市场迎来快速增长，镁压铸产能持续扩张。镁合金凭借轻量化优势，成为车身结构件、减震塔、智能终端壳体等产品的优选材料。但镁金属化学性质活泼，铸造全流程潜藏着火、爆炸重大风险，产业规模快速扩张的同时，安全生产能力建设已经成为行业不可回避的核心命题。

瑞士DGS源自布勒集团，拥有 36 年镁合金压铸件生产管理经验，布局瑞士圣加伦、捷克利贝雷茨及弗里德兰特、中国广州、日照共五大生产基地，深耕大型镁铝合金结构件制造，广州工厂也是国内首批量产铝合金车身结构件（减震塔 + 纵梁）的企业。本文结合DGS中国公司--广州德志金属制品有限公司工厂厂长黄志团先生在2026 镁合金压铸产业论坛（深圳）的一线实践专家报告--《镁合金铸造安全关键风险与防控实践》，梳理镁合金铸造及压铸的风险机理、管控手段以及现实发展困境，推动行业安全与产业协同发展。

认清风险本质：镁合金 “状态效应” 与典型事故警示

镁合金安全风险具备显著的状态效应：材料物理形态越细小，风险控制要求越高。完整镁锭、大块成品铸件常态下风险较低；但转变为镁液、镁屑、镁飞边、镁粉之后，危险程度急剧攀升。熔融镁液裸露在空气中马上燃烧，遇少量水就会发生飞溅燃爆，遇大量水则引发剧烈爆炸；机加工产生的镁屑如果受潮，会持续释放氢气，在密闭空间内发生氢气富集，极易触发爆炸；打磨、抛光产生的镁粉尘，一旦扬尘遇上火源，会形成破坏力极强的粉尘爆炸，极易造成群死群伤的恶性后果。

镁铸造生产工艺中镁物理形态改变后的安全风险变化

回望行业过往多起惨痛事故，足以给全行业敲响警钟。1988 年美国 Spectrulite Consortium 公司熔炼捞渣时，未预热的捞渣扒将水汽带入镁液，熔炉发生爆炸，造成 1 人死亡、多人重伤，企业直接破产；2003 年国内某镁合金压铸厂模具冷却水大量泄露引发爆炸，厂房设备严重受损；2019 年昆山 某公司，密闭集装箱内潮湿镁屑积聚，氢气爆炸，7 人遇难，多人受伤；2023 年上海某公司清理镁铝粉尘滤芯发生爆炸，3 人死亡，1 人重伤；2011 年成都某集团铝镁产品抛光车间，管道内粉尘堆积，电器开关打火诱发爆炸；2026 年宁波某公司疑似电焊焊渣掉落引燃镁屑，造成厂房大火。

值得警惕的是，部分薄壁镁合金 3C 铸件如0.8mm的笔记本键盘盖，即便成品零部件，在一般火源下即可被引燃后发生放热高达3000℃的剧烈燃烧反应，要摒弃网络自媒体 “镁铸件不会着火” 的片面说法。镁火灾处置难度高，火情一旦扩大，很多场景只能够采取周边降温围堵方式控制火情，很难实现彻底扑灭，火情早期处置能力尤为关键。

从完整生产链条来看，镁合金铸造与压铸包含镁锭采购储存、熔化、压铸、打磨去毛刺 / 抛丸、CNC 机加工、镁屑收集、清洗干燥、表面处理、装配、检测、成品入库多道工序，每一个环节都存在差异化危险源。

针对镁合金特性的关键风险识别

熔化工序风险等级极高，核心风险来自水汽侵入熔炉、镁液意外泄露、熔体接触空气起火；压铸工序风险集中于模具冷却水泄露、脱模剂带入料筒、脱模剂未吹干，水遇高温镁液发生物理气爆叠加化学反应闪爆；打磨抛丸工序，镁粉堆积、除尘系统失效，带来粉尘爆炸隐患；CNC 机加工环节，刀具摩擦高温、镁屑堆积、湿润镁屑析出氢气，会诱发镁屑起火与释氢爆炸；镁屑镁粉的收集、转运、存放，更是事故高发点，密闭空间、潮湿环境是两大致命诱因。

全流程落地防控：设备、工艺、现场与应急一体化管控

针对全流程风险，头部压铸企业在长期实践中沉淀出一套落地可行的防控体系，覆盖设备改造、工艺管控、现场管理、应急体系四大维度。

熔化环节，严格执行镁锭加热至 150℃以上预热，工装工具充分烘烤，杜绝潮湿物料进入熔炉；坩埚至少每半年开展一次超声波探伤检测，液位探针每班点检；SF₆保护气体设置监测报警；熔炼工位就近储备干砂与 D 类专用灭火器，从源头避免水汽进入镁液体系。

防范实践与案例 - 熔化（风险极高）

压铸工序尽可能采用油冷却替代水冷却方案；若使用冷却水系统增加流量监控，和压铸机实现急停互锁，一旦发生漏水设备自动停机；喷涂脱模剂时使用冲头堵住压射室入料筒，防止水汽残留；设备加装防飞料挡板，合模作业区域严格禁止人员进入，规避高温镁料喷溅伤人起火风险。

防范实践与案例 - 压铸（风险极高）

打磨、抛丸等产尘工位，打磨抛光建议采用单机水帘式负压湿式除尘（可有效避免集中式除尘器的长管道内部堆积镁合金粉尘）；抛丸工序配置文丘里湿式除尘；镁粉直接浸泡水中降低活性；除尘管道采用快拆式结构，执行每班清扫、定期深度清理制度，杜绝粉尘死角堆积。

防范实践与案例 - 打磨去毛刺/抛光（风险极高）

防范实践与案例 - 抛丸（风险极高）

CNC 机加工工位，部署切削液流量监控报警，优化切削工艺参数，从源头控制，尽量避免产生细小镁粉；落实每班镁屑清扫制度，车间保持良好通风，避免碎屑大量堆积。

防范实践与案例 - CNC加工（风险较高）

镁屑镁粉的管理是重中之重。镁屑收集后存放于开阔空间，采用浸泡方式储存；存有镁屑、镁粉、镁铸件的仓库及作业区域，严格管控动火作业，执行动火审批流程，作业前彻底清理周边可燃物。

防范实践与案例 - 镁屑收集（风险极高）

除硬件与工艺管控之外，完善应急预案与常态化应急演练不可或缺。真实生产案例显示，在镁液泄漏险情中，经过训练的压铸工、捞渣工、维修技术员、QC 人员，可以在火情萌芽阶段扼杀事故；同时还要结合现场实际优化应急干砂的摆放位置，缩短应急物资取用时间。演练拒绝形式化流程，要做到模拟实战，让现场人员熟悉险情处置逻辑，真正实现早识别、早处置，降低事故损失。

半固态镁合金注射成型等新工艺的出现，也为安全升级提供新思路。该工艺将镁合金颗粒投入料筒，经加热、螺杆剪切搅拌，在固液共存区间实现近净成形，无需独立的镁合金熔化设备，无需 SF₆、SO₂等高碳排放保护气体，大幅降低熔化环节的安全与环保风险，可用于减震塔等镁合金结构件制造。

直面行业痛点：安全升级路上的现实困境与破局方向

尽管企业已经形成诸多实践经验，但整个镁合金铸造与压铸行业，依然面临多重现实安全管理难点。

第一，产业扩张速度快，安全能力建设滞后。新能源轻量化带动大量新产能落地，部分企业 “产能先行、安全能力后补”，安全管理体系建设跟不上产能扩张节奏。

第二，成本压力挤压安全投入。行业价格内卷叠加下游客户降本传导，企业利润被压缩，消防防爆、设备联锁改造、除尘系统升级、人员培训等安全投入，容易被视作可压缩成本，造成硬件短板。

第三，复合型专业人才缺口巨大。镁合金行业快速扩容，但懂镁合金工艺、同时精通镁金属特殊安全风险的人才储备不足。大量企业由铝合金压铸转型而来，部分从业人员 “懂生产不懂镁安全，懂安全不懂镁工艺”；行业人员流动率高，新员工、转岗、外包人员占比提升，安全经验难以沉淀，甚至出现 “先上岗、后培训” 的现象。

第四，设备新旧混杂，风险识别难度提升。大量老旧设备与新设备并存，安全联锁、报警、冷却系统本身存在薄弱点；自动化、新工艺改造过程中，还可能衍生出新的安全隐患；部分安全管理人员依赖通用法规和检查表，缺少针对镁合金工艺的专业判断能力，出现 “查得到隐患，但判断不出风险后果” 的窘境。

镁合金是轻量化时代极具价值的关键材料，但产业发展绝对不能以牺牲安全为代价。多次重大工贸事故的教训反复证明：安全才是企业最大的成本节约。材料创新、工艺迭代（例如阻燃镁合金、半固态成形）可以改善生产条件，但不能替代完善的安全管理体系。

面向未来，行业需要多方协同：企业层面要树立风险全链条思维，正视镁合金状态效应，覆盖原料、熔炼、成型、后加工、废料处置全生命周期落实管控；补齐硬件联锁防护，重视一线人员实操培训，做实应急演练；行业加强经验共享，推广成熟安全实践；从业人员要摒弃 “成品镁件绝对安全” 的认知误区，敬畏镁合金燃爆风险。唯有把安全生产贯穿镁合金产业发展全过程，才能真正释放镁合金轻量化价值，实现产业高质量、可持续发展。