广州太威GIGALA-Ⅲ-BY6标准去毛刺机

随着新能源汽车产业高速发展，车身一体化压铸技术日趋普及。与此同时，大型一体化压铸工艺持续迭代，产品生产节拍从原本的120秒/件压缩至90秒/件。生产效率的大幅提升，对后续铸件后处理工序提出了更高要求——更高的去毛刺覆盖率、更高的加工效率、更短的节拍响应，以及镁铝材料的自由切换加工，已然成为一体化压铸自动去毛刺设备亟待突破的核心课题。

在此行业发展背景下，广州太威机械有限公司‌（简称：广州太威）精准贴合市场需求，自主研发推出GIGALA-Ⅲ-BY6标准去毛刺机，凭借多项创新结构与工艺设计，全面解决大型压铸件去毛刺加工难题。

4+2机器人布局+空中去毛刺技术，实现100%去毛刺覆盖率

针对传统去毛刺设备节拍长、加工盲区多、覆盖率不足等痛点，GIGALA-Ⅲ-BY6去毛刺机采用创新旋转双工位结构，打造差异化“4+2”机器人分布式布局。设备在核心加工工位配置4台专用去毛刺机器人，同时在上料工位增设2台辅助去毛刺机器人，通过精细化机构设计，精准规避上下料作业区域，充分挖掘上下料间隙的空余时间，实现错峰辅助去毛刺加工。在90秒的完整生产周期内，新增的2台辅助机器人每台可额外贡献50秒有效去毛刺时长，从而最大化利用设备作业空档，大幅提升单位周期内的去毛刺总量，从硬件结构上有效缩短生产节拍、提升去毛刺效率。

基于该创新布局，广州太威创新性提出空中去毛刺加工概念。传统去毛刺工艺中，工件固定于治具上，受治具遮挡和定位限制，工件背部、贴合面等区域存在加工盲区，毛刺难以彻底清除。而空中去毛刺工艺可实现下料连续作业：外部搬运机器人将加工工件从治具取出、悬空停留的过程中，上料工位的2台辅助机器人可同步对工件盲区进行精细化清理。该工艺彻底解决了治具遮挡带来的加工死角问题，结合4+2机器人布局优势，让设备综合去毛刺覆盖率从行业常规的70%提升至近乎100%全覆盖。

干湿双模式工艺，兼容镁合金与铝合金，兼顾安全与防爆加工

汽车轻量化是新能源车型核心发展趋势，相比铝合金材料，镁合金重量更轻，轻量化优势更为突出，目前已广泛应用于汽车一体化后底板等大型压铸件生产，镁合金一体化压铸工艺逐步成为行业新风口。但镁合金存在燃点低、加工粉尘易爆炸、安全性差等特性，对加工设备的安全防护能力提出严苛要求，行业急需一款能同时适配铝合金和镁合金大型铸件的安全型去毛刺设备。

针对这一行业刚需，广州太威为GIGALA-Ⅲ-BY6去毛刺机搭载干湿双模式智能加工系统，可根据铸件材质（铝合金、镁合金）自动切换加工模式，兼顾加工效率与生产安全。设备加工铝合金铸件时，采用干式去毛刺模式，高效完成毛刺清理，保障生产节拍；加工易燃易爆的镁合金铸件时，自动切换湿式去毛刺模式，全方位规避安全风险。

在镁合金湿式加工方案中，设备严格对标国家镁合金加工及粉尘防爆标准，配备专属切削液喷淋加工单元与切屑冲洗回收单元。加工过程中可实现同步喷淋降温，精准控制切削温度，杜绝高温起火和粉尘爆炸隐患；加工产生的镁合金切屑可通过冲洗回收单元及时排出设备并集中收集，避免切屑堆积引发安全问题。同时，设备搭载多维度智能监测系统，可实时监控切削液流量、工作温度、车间粉尘浓度及氢气浓度，为镁合金去毛刺加工构筑全方位安全防线。

在机器人自动化去毛刺加工中，更重要的是针对不同材质的加工工艺条件。镁合金和铝合金材料所使用的加工工艺条件存在差异，在广州太威开发的RMI（Robot Machine Intelligence）智能加工系统中，已经集成了镁合金和铝合金的加工工艺库（Master Date），通过RMI系统可以轻松切换不同的加工系统。除此之外，RMI系统还具备测量加工自动修正工件变形偏差功能和在线分段调整加工参数功能，非常方便实现对工艺程序的微调。

一体化多功能主轴，解决加工干涉难题

传统一体化铸件去毛刺加工通常需要搭配两类切削主轴：大功率刚性主轴，用于切除浇口等厚料、硬质毛刺；柔性浮动主轴，用于分型线、曲面等精细化柔性切削。行业传统工艺大多采用机器人双主轴挂载模式，但在大型复杂铸件加工过程中，双主轴结构极易产生空间干涉问题，不仅影响加工流畅度，还会产生新的加工盲区，导致去毛刺覆盖率不足。

针对该核心痛点，广州太威完成技术迭代，自主研发刚柔一体可切换主轴并成功应用于GIGALA-Ⅲ-BY6设备。该主轴搭载升级款锁定机构，可通过设备程序实现全自动模式切换：锁定机构闭合时，主轴切换为刚性切削模式，满足浇口重切削需求；锁定机构解锁后，主轴即刻恢复柔性浮动切削状态，适配曲面、分型线精细化加工。单主轴兼顾两种加工性能，摒弃传统双主轴结构，从根源上消除加工干涉问题，进一步提升去毛刺加工精度与全覆盖能力。

产品迭代升级，核心性能全方位突破

相较于上一代GIGALA-II-BY4机型，全新GIGALA-Ⅲ-BY6机型实现全方位性能升级。设备新增2台辅助去毛刺机器人，搭配优化后的工位布局与加工逻辑，单品生产节拍从120秒压缩至90秒，生产效率大幅提升；新增A轴旋转机构，搭配独创的空中去毛刺工艺，全面解锁工件六面加工能力，去毛刺覆盖率从70%提升至近乎100%，实现无死角清毛刺。

对标行业同类设备，该机型核心创新优势尤为突出：独家融合铝合金、镁合金干湿双加工模式，配套氢气检测、切削液流量监测等智能安防系统，率先实现大型镁合金压铸铸件安全规模化去毛刺加工；搭载自研刚柔一体化切换主轴，解决传统设备加工干涉与覆盖率不足的行业痛点，综合加工性能、适配性与安全性均处于行业领先水平。

落地应用案例，量产性能稳定可靠

2026年初，国内主流车企新建9800T全自动压铸生产线，打造一体化智能压铸岛。广州太威GIGALA-Ⅲ-BY6镁/铝一体化压铸自动去毛刺系统成功入选该项目核心后处理设备，主要负责铝合金一体化压铸后底板的去毛刺加工。

该项目严格按照90秒/件的行业高标准节拍设计，全程采用空中去毛刺复合工艺，可一次性完成工件六个表面的全维度毛刺清理。目前设备已进入小批量量产阶段，现场运行稳定无故障，加工精度与去毛刺合格率持续达标，充分验证了设备的可靠性与先进性，为大型一体化压铸件智能化、安全化后处理提供了成熟落地范本。

广州太威将参加7月15-17日举办的“2026上海国际压铸展”，欢迎光临公司展台（展位号：N4B12）交流合作！