图源：德赢轻量化技术

作为沃尔沃全球核心生产基地的瑞典托尔斯兰达工厂，历经 60 年发展，正以一体化压铸技术作为新引擎，在汽车制造方面掀起一场变革。这座整车工厂年产能达 28 万辆、占沃尔沃全球总产量 40% 的标杆工厂，通过引入 8400 吨超大型压铸机，为即将于 2026 年 1 月 21 日全球首发的纯电车型 EX60 构建新的生产体系。

在托尔斯兰达工厂的独立车间内，一台 8400 吨的巨型压铸机格外引人注目，它正全力塑造着新款 EX60 的“骨架”——车身后底板。这一工艺实现了突破，将原本约一百个钣金部件整合为一个单一铸造底板结构，改变了传统车身制造模式。

拥有数十年从业经验的压铸专家菲尔·德鲁解释道：“我们从无数个单独零件转变为一个单一的一体化压铸底板结构。”以往，该组件需要经过多次冲压、使用多套模具才能完成，如今整个过程仅需一步，周期时间缩短至 120 秒，极大地提升了生产效率。德鲁难掩兴奋之情：“我们两分钟就能生产一个零件，速度非常快。”

该工艺流程严谨且复杂。铝锭先被放入燃气炉熔化，在此过程中形成的氧化层（德鲁形象地称之为“香蕉皮”），需在将金属精确计量放入定量炉，并注入压铸模具前清除。这套压铸模具自重约 130 吨，采用模块化结构。负责新设备生产工作的彼得·舒勒介绍：“模具由多个部件组成，就像拼图一样，这使得它能更快地实施设计更改。”压铸完成后，零件经水浴冷却，再用切边机去除浇口和溢流区域，铝残渣直接回流到循环系统的熔炼环节。每个步骤都经过标准化处理，确保设备安全、可预测地运行。舒勒强调：“标准化与机器本身同样重要，我们的目标是实现计划内、可预测的生产。”

托尔斯兰达工厂作为沃尔沃全球生产网络中首家采用一体化压铸技术的工厂，肩负着为下一代汽车做准备的重任。目前，团队专注于 EX60 的生产，但模块化设计为未来生产其他结构部件，如电池盒或横梁预留了空间。舒勒表示：“从工程技术角度看，这非常出色。只需发布新图纸，制造零件，就能直接投入生产。”不过，该工艺复杂程度极高，德鲁坦言：“如果这很容易，那么所有人都能做到。”每提高 1%的合格率，都需要压铸厂、模具制造厂和设备厂之间进行数周的协调。

一体化压铸的落地不仅是技术突破，更是对生产组织能力的全面考验。托尔斯兰达工厂为此系统培养相关技能，员工被派往意大利进行模具组装，与当地合作伙伴共同培训团队处理液态铝。在模具维护方面，起重机和翻转流程标准化了重达数吨模具的安全操作。每台机器配备三个模具轮流使用，一个用于生产，一个备用，一个维护，确保生产计划顺利推进。工厂经理奥尔森表示：“能够成为采取这些措施的企业，我们感到非常荣幸。”他深知，仅有技术优势是不够的，将知识转化为实践的能力才是工厂未来竞争力的关键。

“仅凭技术优势是不够的，只有将知识转化为实践的能力，才能使工厂具备未来竞争力。”工厂经理奥尔森再次强调。在装配车间，以往发动机和车身组合的场景已变为电池和结构融合成新底座，这一“第二次婚礼”时刻成为生产新核心。奥尔森解释：“挑战在于中间没有地板，必须谨慎处理几何形状。”因为电池承担着支撑功能，是碰撞结构不可或缺的一部分，这改变了整个生产系统的重心，使生产成为研发核心地点，部件、流程和软件在此相互融合。

2026年1月21日，新款 EX60 将全球首发。作为沃尔沃首款基于最新技术平台打造的纯电动车型，其部分承重结构件来自改造升级后的新一体化压铸车间。从长远来看，行业有着更远大的目标。德鲁指出：“最终目标是通过一次铸造制造出一辆完整的汽车。”虽然这仍是未来之事，但方向明确。

对于沃尔沃而言，托尔斯兰达工厂是技术、组织和文化相互塑造的学习场所。实现最终目标，需要纪律、耐心和接受新事物的意愿。菲尔·德鲁总结道：“这不仅仅是一台机器，而是制造汽车新方式的开端。”一体化压铸技术正引领沃尔沃托尔斯兰达工厂迈向汽车制造新未来，也为全球汽车产业发展提供新思路与方向。

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